A.鑄造縮孔的產(chǎn)生原因和對(duì)策
主要原因有合金凝固收縮產(chǎn)生鑄造縮孔和合金溶解時(shí)吸收了大量的空氣中的氧氣、氮?dú)獾?合金凝固時(shí)放出氣體造成鑄造縮孔。
解決的辦法:
1)放置儲(chǔ)金球；
2)加粗鑄道的直徑或減短鑄道的長(zhǎng)度；
3)增加金屬的用量；
4)采用下列方法,防止組織面向鑄道方向出現(xiàn)凹陷；
a.在鑄道的根部放置冷卻道；
b.為防止已熔化的金屬垂直撞擊型腔,鑄道應(yīng)成弧形；
c.斜向放置鑄道。
B.鑄件表面粗糙不光潔的原因
型腔表面粗糙和熔化的金屬與型腔表面產(chǎn)生了化學(xué)反應(yīng),主要體現(xiàn)出下列情況： 1)包埋料粒子粗,攪拌后不細(xì)膩；
2)包埋料固化后直接放入茂福爐中焙燒,水分過(guò)多；
3)陪燒的升溫速度過(guò)快,型腔中的不同位置產(chǎn)生膨脹差,使型腔內(nèi)面剝落，
4)焙燒的most高溫度過(guò)高或焙燒時(shí)間過(guò)長(zhǎng),使型腔內(nèi)面過(guò)于干燥等；
5)金屬的熔化溫度或鑄圈的焙燒的溫度過(guò)高,使金屬與型腔產(chǎn)生反應(yīng),鑄件表面燒粘了包埋料；
6)鑄型的焙燒不充分,已熔化的金屬鑄入時(shí),引起包埋料的分解,發(fā)生較多的氣體,在鑄件表面產(chǎn)生麻點(diǎn)；
7)熔化的金屬鑄入后,造成型腔中局部的溫度過(guò)高,鑄件表面產(chǎn)生局部的粗糙。
解決的辦法:
a.不要過(guò)度熔化金屬；
b.鑄型的焙燒溫度不要過(guò)高；
c.鑄型的焙燒溫度不要過(guò)低(磷酸鹽包埋料的焙燒溫度為800度-900度)；
d.避免發(fā)生組織面向鑄道方向出現(xiàn)凹陷的現(xiàn)象.e.在蠟型上涂布防止燒粘的液體。
C.鑄件發(fā)生龜裂的原因
有兩大原因：一是通常因該處的金屬凝固過(guò)快,產(chǎn)生鑄造缺陷(接縫);二是因高溫產(chǎn)生的龜裂。
1)對(duì)于金屬凝固過(guò)快,產(chǎn)生的鑄造接縫,可以通過(guò)控制鑄入時(shí)間和凝固時(shí)間來(lái)解決。
鑄入時(shí)間的相關(guān)因素:蠟型的形狀；鑄到的粗細(xì)數(shù)量；鑄造壓力(鑄造機(jī))；包埋料的透氣性。
凝固時(shí)間的相關(guān)因素:蠟型的形狀；鑄圈的most高焙燒溫度；包埋料的類型；金屬的類型。
鑄造的溫度。
2)因高溫產(chǎn)生的龜裂,與金屬及包埋料的機(jī)械性能有關(guān)。
下列情況易產(chǎn)生龜裂:鑄入溫度高易產(chǎn)生龜裂;強(qiáng)度高的包埋料易產(chǎn)生龜裂;延伸性小的鎳?yán)雍辖鸺扳捓雍辖鹨桩a(chǎn)生龜裂。
解決的辦法:使用強(qiáng)度低的包埋料;盡量降低金屬的鑄入溫度;不使用延展性小的.較脆的合金。
D.球狀突起的原因及對(duì)策
主要是包埋料調(diào)和后殘留的空氣(氣泡)停留在蠟型的表面而造成。
1)真空調(diào)和包埋料,采用真空包埋后效果更好；
2)包埋前在蠟型的表面噴射界面活性劑(例如日進(jìn)公司的castmate)；
3)先把包埋料涂布在蠟型上；
4)采用加壓包埋的方法,擠出氣泡；
5)包埋時(shí)留意蠟型的方向,蠟型與鑄道連接處的下方不要有凹陷；
6)防止包埋時(shí)混入氣泡.鑄圈與鑄座.緩沖紙均需密合;需沿鑄圈內(nèi)壁灌注包埋料(使用震蕩機(jī))；
7)灌滿鑄圈后不得再震蕩。
E.鑄件的飛邊是如何形成的
主要是因鑄圈龜裂,熔化的金屬流入型腔的裂紋中。
解決的辦法:
1)改變包埋條件:使用強(qiáng)度較高的包埋料。石膏類包埋料的強(qiáng)度低于磷酸鹽類包埋料,故使用時(shí)應(yīng)謹(jǐn)慎，盡量使用有圈鑄造，無(wú)圈鑄造時(shí),鑄圈易產(chǎn)生龜裂,故需注；
2)焙燒的條件:勿在包埋料固化后直接焙燒(應(yīng)在數(shù)小時(shí)后再焙燒)，應(yīng)緩緩的升溫，焙燒后立即鑄造,勿重復(fù)焙燒鑄圈。
F.不同種類的合金鑄造時(shí)收縮率是不同的。了解合金收縮率,可以正確的選擇專用液的濃度,提高鑄造精度
G.鑄造條件對(duì)鑄造缺陷及精度也有影響
